電鍍漆：使漆固化后具有良好的物理機(jī)械性能，高固含、導(dǎo)電性好、可替代復(fù)雜而又不環(huán)保的傳統(tǒng)電鍍工藝，涂膜易于修復(fù)，堅(jiān)韌耐磨，使用方便，工藝簡(jiǎn)單，鍍層集裝飾防腐等功能為一體。

產(chǎn)品組成：復(fù)合樹脂做主要成膜物質(zhì)，并選用了高性能的耐磨助劑、增加金屬結(jié)合力的偶聯(lián)聚合物，防銹劑、防腐優(yōu)異的改性樹脂、著色顏填料、多功能助劑等，然后加入適量的有機(jī)溶劑調(diào)配而成

質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)柔韌性：mm ≤ 1 固含量： ≥ 50%漆膜顏色 銀系系金屬色

附著力：級(jí)≤ 2干燥時(shí)間 烘干：180度≤15分 四、施工參數(shù) 仿電鍍漆使用前，要先攪勻并用120目濾網(wǎng)過濾后方可使用，沒用完的漆要盡快封口 理論用量：(單道) 5-6m2/Kg(光滑表面)該漆應(yīng)涂?jī)傻榔湫阅芨�佳。稀釋參考量：漆：稀釋�?10：0-2，具體視粘度與施工人員手法而定。底材溫度 底材溫度高于露點(diǎn)3℃涂裝方法 ·刷涂/浸涂/噴涂稀釋劑 專用稀釋劑，儲(chǔ)存期限 6個(gè)月(室內(nèi)通風(fēng)干冷處)注意事項(xiàng) ·被涂表面必須清潔，干燥，底材表面處理達(dá)到要求·施工時(shí)使用的工具必須保證干燥清潔·施工及干燥固化期間，相對(duì)濕度不得大于75%·涂好的工件要在環(huán)境干凈的場(chǎng)所放置5-10分鐘再放入烘箱效果較好·施工現(xiàn)場(chǎng)通風(fēng)條件良好，并穿戴必要的防護(hù)用品鍍鋅鍍鋁等基材要做磷化處理，以增加附著力·有氧化皮鋼材：拋丸或噴砂等方法處理至Sa2.5級(jí)，在不能進(jìn)行噴砂處理的地方應(yīng)機(jī)械打磨或化學(xué)處理以去除所有浮動(dòng)的碎屑�！�無氧化皮鋼材：噴砂處理至于Sa2.5級(jí)或風(fēng)動(dòng)、電動(dòng)打磨工具打磨至St3級(jí)�！ず附印⒒鹧媲懈罨蚧鸸ばＵ裏龘p部位：打磨至St3級(jí)。·有舊漆膜底材：除去松動(dòng)失效的舊漆膜及生銹，以風(fēng)動(dòng)或電動(dòng)打磨工具打磨至于St3級(jí)。

在電泳涂裝工藝管理中，現(xiàn)場(chǎng)管理的最主要的項(xiàng)目為確保槽液穩(wěn)定及泳涂質(zhì)量穩(wěn)定，槽液管理是十分重要的一環(huán)，前期一般由涂料供應(yīng)方技術(shù)人員會(huì)同用戶方技術(shù)人員共同負(fù)責(zé)。后期主要還是由用戶技術(shù)人員做日常的維護(hù)工作。只有認(rèn)真做好槽液管理，才能保證電泳漆的穩(wěn)定及日常生產(chǎn)的正常進(jìn)行。

槽液管理是指槽液特性：固體份、P/B、MEQ值、pH值、電導(dǎo)率、VOC含量;電泳特性：膜厚、庫侖效率、泳透率、“L”效果、擊穿電壓、離子含量;涂膜特性：(成膜理化性能)等諸多特性的監(jiān)測(cè)和調(diào)控。必須定期檢測(cè)，作好記錄，作出變化曲線，發(fā)現(xiàn)不正�，F(xiàn)象，立即采取措施解決之。

注：此槽液管理項(xiàng)目、檢測(cè)頻率是更新速度較快的類型表例，其更新(T.O)速度僅為1-1.5月/T.O。

槽液更新速度不同的生產(chǎn)線，其頻率將相應(yīng)改變。

為提高電泳漆的水溶性和槽液的穩(wěn)定性，電泳漆的配方中就加有親水性的有機(jī)溶劑，一般使用中、高沸點(diǎn)的酯系和醇系溶劑.

槽液的溶劑含量一般系指槽液中除水以外的有機(jī)溶劑的百分含量。新配制的槽液中原漆

帶入的有機(jī)溶劑含量較高，一般待槽液的熟化過程，揮發(fā)掉低沸點(diǎn)的有機(jī)溶劑，才能泳涂工件.

國(guó)外已有配制的槽液不需熟化的電泳漆品種，即原漆本身的有機(jī)溶劑含量已較少.

槽液的有機(jī)溶劑含量現(xiàn)今還是電泳涂裝的主要工藝參數(shù)之一，一般控制在’2。5%一4%范圍。有些電泳漆品種需要較高的有機(jī)溶劑含量。槽液的有機(jī)溶劑含量高了。徐膜庸腫、過厚，泳透力和破壞電壓下降，再溶解現(xiàn)象變重;含量低了。槽液的穩(wěn)定性變差。涂膜干癟。

由于有機(jī)溶劑揮發(fā)后污染大氣，從環(huán)�？紤]，發(fā)展趨向是提高樹脂的水溶性，不用有機(jī)溶劑。

槽液的有機(jī)溶劑含量的測(cè)定采用氣相色譜儀。

摘要：由于電泳涂裝方法的獨(dú)特性，所產(chǎn)生的漆膜缺陷雖與一般漆膜缺陷相同，但產(chǎn)生原因及解決方法不同，有些缺陷是電泳涂裝獨(dú)有的。

1.顆粒(疙瘩)

在烘干后的電泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的(或肉眼可見的)較硬的粒子，稱為顆粒。

(1)形成原因

1)電泳槽液有沉淀物，凝聚物或其他異物，槽液過濾不良。

2)電泳后沖洗液臟或沖洗水中含漆濃度過高。

3)烘干爐臟，落入顆粒狀的污物。

4)進(jìn)入電泳槽的被涂物不潔凈，磷化后的水洗不凈。

5)涂裝環(huán)境臟。

(2)解決方法

1)減少塵埃帶入量，加強(qiáng)電泳槽液的過濾。所有循環(huán)的漆液應(yīng)全部經(jīng)過濾裝置，推薦用25μm精度的過濾袋過濾，加強(qiáng)攪拌防止沉淀，消除槽內(nèi)的“死角”和金屬裸露處，嚴(yán)格控制pH值和堿性物質(zhì)，防止樹脂析出或凝聚。

2)提高后沖洗水的清潔度，電泳后沖洗的水中固體含量要盡量低，保持后槽向前槽溢流補(bǔ)充。清洗液要過濾，減少泡沫。

3)清理烘干室，清理空氣過濾器，檢查平衡系統(tǒng)和漏氣情況。

4)加強(qiáng)磷化后的沖洗，洗凈浮在工件表面上磷化殘?jiān)�。檢查去離子水循環(huán)水洗槽的過濾器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。

5)涂裝環(huán)境應(yīng)保持清潔。磷化至電泳槽之間和電泳后瀝干(進(jìn)入烘干室前)應(yīng)設(shè)置間壁，檢查并消除空氣的塵埃源。

2.陷穴(縮孔)

由外界造成被涂物表面，磷化膜或電泳濕漆膜上附有塵埃、油等，或在漆膜中混有與電泳涂料不相溶的粒子，它們成為陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而產(chǎn)生火山口狀的凹坑，直徑通常為0.5-3.0mm，不露底的呈為陷穴、凹洼，露底的稱為縮孔。

(1)形成原因

1)槽液中混入異物(油分、灰塵)，油漂浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。

2)被涂物被異物污染(如灰塵、運(yùn)輸鏈上掉落的潤(rùn)滑油、油性鐵粉、面漆塵埃、吹干用的壓縮空氣中有油污)。

3)預(yù)處理脫脂不良，磷化膜上有油污。

4)電泳后沖洗時(shí)清洗液中混入異物(油分、灰塵)，純水的純度差。

5)烘干爐內(nèi)不凈或循環(huán)風(fēng)內(nèi)含油分。

6)槽液內(nèi)顏基比失調(diào)。

7)補(bǔ)給退奧或樹脂溶解不良(不溶解粒子)。

(2)解決方法

1)在槽液循環(huán)系統(tǒng)應(yīng)設(shè)脫脂過濾袋，以除去污物。

2)保持涂裝環(huán)境潔凈，運(yùn)輸鏈、掛具要清潔，所用壓縮空氣應(yīng)無油，防止灰塵、面漆塵霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和灰塵的北圖工件進(jìn)入電泳槽，設(shè)置間壁。

3)加強(qiáng)預(yù)處理的脫脂工序，確保磷化膜上無污染。

4)保持電泳后的沖洗水質(zhì)，加強(qiáng)清洗液的過濾，在沖洗后至烘干爐之間要設(shè)防塵通廊。

5)保持烘干室和循環(huán)熱風(fēng)的清潔，第一升溫區(qū)升溫不宜過急。

6)保持電泳槽液的正確顏基比及溶劑含量等。

7)補(bǔ)加新漆時(shí)應(yīng)攪拌均勻，確保溶解、中和好，并且應(yīng)過濾。

3.針孔

在漆膜上產(chǎn)生針狀小凹坑現(xiàn)象稱為針孔，它與陷穴(麻坑)的區(qū)別是：后者在凹坑的中心部一般有稱為核心的異物，凹坑的周圍是漆膜堆積凸起。

(1)形成原因

1)再溶解性針孔。泳涂的濕漆膜在電泳后沖洗不及時(shí)，被漆膜再溶解而產(chǎn)生針孔。

2)氣體針孔。在電泳過程中，由于電解反應(yīng)激烈，產(chǎn)生氣泡過多脫泡不良，因槽液溫度偏低或攪拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干過程中氣泡破裂而出現(xiàn)針孔。

3)帶電入槽階梯式針孔。發(fā)生在帶電入槽階梯弊病程度嚴(yán)重的場(chǎng)合下，針孔是沿入槽斜線露出底板;另外，氣泡針孔是在帶電入槽場(chǎng)合下，由于槽液對(duì)物體表面潤(rùn)濕不良，使一些氣泡被封閉的漆膜內(nèi)或是槽液表面的泡沫附著在工件表面上形成氣泡針孔，易產(chǎn)生在被涂物的下部。

(2)解決方法

1)工件經(jīng)泳涂成膜后，離開槽液立即用UF液(或純水)沖洗，以消除再溶解性針孔。

2)在電泳涂裝時(shí)，從工藝管理上應(yīng)控制漆液中雜質(zhì)離子的濃度，對(duì)各種離子的含量要控制在規(guī)定的范圍之內(nèi)。要求定期化驗(yàn)槽內(nèi)各種離子濃度，如超標(biāo)，要排放超濾液，對(duì)極液也要控制在規(guī)范之內(nèi)。在磷化膜孔隙率高的情況下，易含氣泡，因此應(yīng)遵守工藝規(guī)定的溫度(陰極電泳溫度一般為28-30℃)

3)為消除帶電入槽的階梯式針孔，要求槽液表面的流速大于0.2m/s，以消耗堆積泡沫，在帶電入槽的通電方式時(shí)，防止運(yùn)輸鏈速度過低。

4)為消除水洗針孔，首先要保證漆膜電滲性好，控制槽內(nèi)溶劑含量(不能過高)及雜質(zhì)離子的含量，以獲得致密的漆膜，后沖洗的水壓不可高于0.15MPa。

4.膜厚太薄

泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。

(1)形成原因

1)槽液的固體含量過低。

2)泳涂電壓偏低，泳涂時(shí)間太短。

3)槽液溫度低于工藝規(guī)定的溫度范圍。

4)槽液中的有機(jī)溶劑含量偏低。

5)槽液老化，使?jié)衿崮る娮柽^高，槽液電導(dǎo)率低。

6)極板接觸不良或損失，陽極液電導(dǎo)太低，被涂物通電不良。

7)電泳后沖洗過程中UF液清洗時(shí)間過長(zhǎng)，產(chǎn)生再溶解。

8)槽液的pH值太低(MEQ值高)。

(2)解決方法

1)提高固體含量，保證固體含量穩(wěn)定在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)，固體含量的波動(dòng)最好控制在0.5%(質(zhì)量分?jǐn)?shù))以下。

2)提高泳涂電壓和延長(zhǎng)泳涂時(shí)間，使其控制在合適范圍內(nèi)。

3)注意定期清理換熱器，檢查其是否堵塞，加熱系統(tǒng)及示溫元件是否出了故障，槽液溫度控制在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)。

4)添加有機(jī)溶劑調(diào)整劑，使其含量達(dá)到工藝規(guī)定的范圍。

5)加速槽液更新或添加調(diào)整劑，提高槽液電導(dǎo)和降低濕涂膜電阻。

6)檢查極板是否有損失(腐蝕)或表面有結(jié)垢，一定要定期清理或更換極板，提高陽極液電導(dǎo)，檢查被涂工件通電是否良好，掛具上是否有涂料附著。

7)縮短UF液沖洗時(shí)間，防止再溶解。

8)添加中和度低的涂料，使槽液pH值達(dá)到工藝范圍內(nèi)。

5.漆膜過厚

被涂工件表面的干漆膜厚度超過所采用電泳涂料技術(shù)條件或工藝規(guī)定的膜厚。

(1)形成原因

1)泳涂電壓偏高。

2)槽液溫度偏高。

3)槽液的固體含量過高。

4)泳涂時(shí)間過長(zhǎng)(如懸鏈停止等)。

5)槽液中的有機(jī)溶劑含量過高，槽液熟化時(shí)間太短。

6)工件周圍循環(huán)效果不好。

7)槽液電導(dǎo)率高。

8)陰陽極比不對(duì)，陽極位置布置不當(dāng)。

(2)解決方法

1)調(diào)低泳涂電壓。

2)槽液溫度絕對(duì)不能高出工藝規(guī)定，尤其是陰極電泳漆，漆溫過高將會(huì)影響槽液的穩(wěn)定性，維持槽液在工藝規(guī)定的溫度范圍內(nèi)。

3)將固體含量降到工藝規(guī)定之內(nèi)，固體含量過高不僅使漆膜過厚，而且表面帶出槽液多，增加后沖洗的困難。

4)控制泳涂時(shí)間，在連續(xù)生產(chǎn)時(shí)應(yīng)盡可能避免停鏈。

5)控制槽液中的有機(jī)溶劑含量，排放超濾液，添加去離子水，延長(zhǎng)新配槽的熟化時(shí)間。

6)檢查泵、過濾器及噴嘴是否堵塞，并維修調(diào)整之。

7)排放超濾液，添加去離子水，降低槽液中的雜質(zhì)離子的含量。

8)調(diào)整極比和陽極布置的位置。

6.水滴跡

電泳漆膜烘干后，局部漆面上有凹凸不平的水滴斑狀缺陷。

(1)形成原因

1)濕電泳漆膜上有水滴，在烘干時(shí)水滴在漆膜表面上沸騰，液滴處產(chǎn)生凹凸不平的涂面。

2)在烘干前，濕電泳漆膜表面上有水滴，水洗后附著的水滴未揮發(fā)掉(晾干區(qū)濕度太高)或未吹掉。

3)烘干前從掛具上滴落的水滴。

4)電泳水洗后，被涂物上有水洗液積存。

5)最終純水洗的純水量不足。

6)所形成的濕電泳漆膜(過厚、組成松軟、電滲性差等)的抗水滴性差。

7)進(jìn)人烘干室后溫升過急。

(2)解決方法

1)在烘干前吹掉水滴，降低晾干區(qū)的溫度，將晾干區(qū)的溫度調(diào)整到30-40℃。

2)采取措施防止掛具上的水滴落在被涂物上。

3)吹掉積存的清洗水或開工藝孔，或改變裝掛方式解決被涂物上的積水問題。

4)提供足夠量的純水。

5)改變工藝參數(shù)或涂料組成來提高濕漆膜的抗水滴性:

6)在進(jìn)入烘干室時(shí)避免升溫過急，或增加預(yù)加熱工序(60-100℃，10min)。

7.異常附著

被涂物表面或磷化膜的導(dǎo)電性不均勻，在電泳涂裝時(shí)電流密度集中于電阻小的部分，引起漆膜在這部位集中成長(zhǎng)，其結(jié)果是在這部位呈堆積狀態(tài)附著。

(1)形成原因

1)被涂物表面導(dǎo)電不均勻，致使局部電流密度過大。

a.磷化膜污染(指印、斑印、酸洗渣子)。

b.被涂物表面污染(有黃銹、清洗劑、焊藥等)。

c.預(yù)處理工藝異常:脫脂不良，水洗不充分，有脫脂液和磷化液殘留;磷化膜有藍(lán)色斑、黃銹斑。由此因產(chǎn)生的異常附著稱為預(yù)處理異常附著。

2)槽內(nèi)雜質(zhì)離子污染，電導(dǎo)率過大，槽液中有機(jī)溶劑含量過高;灰分太低。

3)泳涂電壓過高，槽液溫度高，造成漆膜破壞。

(2)解決方法

1)嚴(yán)格控制被涂物(白件)表面的質(zhì)量，使其無銹跡、焊藥等。要嚴(yán)格控制預(yù)處理各道工序，改進(jìn)預(yù)處理工藝，確保脫脂良好，磷化膜均勻，水洗充分，應(yīng)無黃銹、藍(lán)色斑。

2)嚴(yán)格控制槽液中雜質(zhì)離子含量，防止雜質(zhì)離子混入，排放超濾液，加去離子水來控制雜質(zhì)離子含量和有機(jī)溶劑含量。如果灰分過低，則添加色漿。

3)泳涂電壓不能超過工藝規(guī)定，尤其要控制被涂物入槽初期電壓，降低槽液溫度，采用較為緩和的電泳涂裝條件，避免極間距太短。

8.泳透力低

復(fù)雜的被涂工件的箱形(夾層)結(jié)構(gòu)或背離電極部分涂不上漆或者涂得過薄的現(xiàn)象稱為泳透力低。

(1)形成原因

1)所選用電泳漆的泳透力本身就差或泳透力變差。

2)泳涂電壓過低。

3)槽液的固體含量偏低。

4)槽液攪拌不足。

(2)解決方法

1)為使箱式結(jié)構(gòu)(像汽車車身或駕駛室那樣的被涂物)能泳涂上漆。

最根本的措施是選用泳透力高的材料，至少要選用75 %(一汽鋼管法)的泳透力，嚴(yán)格檢測(cè)進(jìn)廠電泳漆和槽液的泳透力。

2)適當(dāng)升高泳涂電壓。

3)及時(shí)補(bǔ)加漆，確保固體含量在工藝規(guī)定的范圍。

4)加強(qiáng)槽液的攪拌。

9.干漆跡

由于被涂物出電泳槽后至電泳后清洗之間時(shí)間過長(zhǎng)，或電泳后清洗不充分，致使附著在濕電泳漆膜上的槽液干結(jié)，在烘干后涂膜表面產(chǎn)生斑痕，稱為干漆跡。

(1)形成原因

1)電泳至水洗之間的時(shí)間太長(zhǎng)。

2)首次水洗不完全，電泳后水洗不充分。

3)槽液溫度偏高。

4)環(huán)境濕度低。

(2)解決方法

1)在工藝設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)注意，被涂物從電泳槽出槽到首次電泳后清洗之間的時(shí)間宜選在1 min之內(nèi)。

2)強(qiáng)化首次水洗，使被涂物清洗完全。

3)適當(dāng)降低槽液溫度。

4)提高泳涂環(huán)境濕度。

10.二次流痕

按正常工藝電泳泳涂，水洗液在靠近被涂物的夾縫結(jié)構(gòu)處烘干后產(chǎn)生漆液流痕，這種現(xiàn)象稱之為二次流痕。

(1)形成原因

1)電泳后水洗不良。

2)槽液的固體含量過高，水洗水的含漆量偏高。

3)被徐物的結(jié)構(gòu)不當(dāng)。

4)進(jìn)入烘干室時(shí)升溫過急。

(2)解決方法

1)強(qiáng)化電泳后的水洗，增加浸式清洗工序，提高循環(huán)去離子水洗水的溫度(30-40℃)。

2)適當(dāng)調(diào)低槽液的固體含量，補(bǔ)加OF液，降低水洗水中的含漆量。

3)改進(jìn)被涂物的結(jié)構(gòu)，開供排液的工藝孔。

4)強(qiáng)化晾干的功能，為改善漆液的流動(dòng)性，將晾干室的溫度調(diào)到30-40℃，并在被涂物進(jìn)人烘干室之前進(jìn)行加熱(60-100℃，10min )，以避免夾縫中的水分在急劇升溫中沸騰將漆液擠出。

11.再溶解

泳涂沉積在被涂物上的濕漆膜，被槽液或超濾清洗液再次溶解，產(chǎn)生使漆膜變薄、失光、針孔、露底等現(xiàn)象，這種電泳涂裝的漆膜缺陷稱之為再溶解。

(1)形成原因

1)被涂物電泳后在電泳槽或UF水洗液中停留時(shí)間過長(zhǎng)。

2)槽液的pH值偏低，溶劑含量偏高;UF液水洗水的pH值偏低;沖洗壓力過高，沖洗時(shí)間過長(zhǎng)。

3)設(shè)備故障，造成停鏈。

(2)解決方法

1)在間歇式生產(chǎn)場(chǎng)合，斷電后被涂物應(yīng)立即從槽中取出;在連續(xù)式生產(chǎn)場(chǎng)合，應(yīng)帶電出槽。在UF液水洗槽中停留時(shí)間不宜超過1 min。

2)將槽液和UF水洗液的pH值嚴(yán)格控制在工藝規(guī)定范圍內(nèi)。每次UF液沖洗時(shí)間應(yīng)控制在20s左右，沖洗壓力不應(yīng)超過0.15MPa。

3)應(yīng)及時(shí)排除設(shè)備故障、停鏈。

12.涂面斑印

由于底材表面污染，在電泳涂裝后，千漆膜表面仍有可見的斑紋或地圖狀的斑痕，這種電泳漆膜稱之為涂面斑印。它與水跡和漆跡斑痕的不同之處是涂面仍平整。

(1)形成原因

1)磷化后水洗不充分(不良)。

2)磷化后水洗水的水質(zhì)不良。

3)預(yù)處理過的被涂面再次被污染，如掛具上的污水滴落在預(yù)處理過的表面上。

(2)解決方法

1)強(qiáng)化磷化后的水洗，檢查噴嘴是否有堵水洗塞。

2)加強(qiáng)磷化后水洗水的管理;新鮮去離子水洗后的滴水電導(dǎo)不應(yīng)超過50μs/cm。

3)注意涂裝環(huán)境，保持清潔，防止預(yù)處理過的表面再污染，防止掛具上滴

水。

13.漆面不勻、粗糙

烘干后的電泳漆涂膜表面光澤、光滑度等不勻，有陰陽面。這種電泳漆膜弊病稱為漆面不勻或漆面粗糙。輕則光澤不好或失光，漆膜外觀不豐滿，重則手感不好(用手摸有粗糙的感覺)。如果在電泳過程中處在垂直面(或水平面的下表面)的漆膜光滑有光澤，而處在水平面的電泳沉積漆膜粗糙無光澤，這種現(xiàn)象稱為”L“效果不好。

(1)形成原因

1)被涂物表面的磷化膜不均和過厚，磷化后的水洗不充分。

2)槽液的固體含量過低，槽液中有細(xì)小的凝聚物、不溶性的顆粒，槽液過濾不良。

3)槽液的顏基比過高。

4)槽液中混入不純物，如雜質(zhì)離子等不純物混入，槽液電導(dǎo)率太高。

5)槽液中的溶劑含量過低。

6)在被涂物周圍槽液的流速太低或不流動(dòng)。

7)槽液的溫度低。

(2)解決方法

1)改進(jìn)磷化工藝，選用致密薄膜型磷化膜，加強(qiáng)磷化后的水洗及水洗水的水質(zhì)管理。

2)提高槽液的固體含量，控制其在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)，加強(qiáng)槽液的全過濾，尤其要除去易沉降的質(zhì)量較重的小顆粒。

3)減少色漿的補(bǔ)加量，降低槽液的顏基。

4)排放超濾液，添加去離子水，降低槽液中雜質(zhì)離子含量和電導(dǎo)率。

5)添加溶劑，提高槽液中有機(jī)溶劑含量。

6)在電泳過程中加強(qiáng)槽液的循環(huán)和攪拌。

7)將槽液的溫度嚴(yán)格地控制在工藝規(guī)定的范圍內(nèi)。

14.帶電入槽階梯缺陷

在連續(xù)式生產(chǎn)被涂物帶電進(jìn)入電泳槽的場(chǎng)合，涂面上產(chǎn)生多孔質(zhì)的階梯條紋狀的漆膜缺陷，這種缺陷一般為帶電入槽階梯缺陷。

(1)形成原因

1)人槽部位液面有泡沫浮游(積聚)，泡沫吸附在被涂物表面上被沉積的漆包裹。

2)被涂物表面濕潤(rùn)不均或有水滴。

3)入槽段電壓過高，造成強(qiáng)烈的電解反應(yīng)，在被涂物表面產(chǎn)生大量的電解氣體。

4)運(yùn)輸鏈(被涂物的人槽)速度太慢或有脈動(dòng)。

(2)解決方法

1)加大入槽部位液面的流速，消除液面的泡沫。

2)吹掉被涂物表面的水滴，確保被涂物全干(或均勻地全濕)狀態(tài)進(jìn)人電泳槽。

3)降低入槽段的電壓，在人槽段減少或不設(shè)電極。

4)加快運(yùn)輸鏈速度，一般鏈速在2m/min以下易產(chǎn)生帶電入槽階梯弊病，鏈速應(yīng)均勻脈動(dòng)。

電泳涂漆所需的設(shè)備有如下幾部分：

1)電泳槽。電泳槽一般用聚丙烯或聚氯乙烯板焊接而成。由主槽與副槽連為一體，主槽上部有溢流口、下部有回流孔。在副槽中裝有熱水加熱管，通過循環(huán)泵將電泳溶液向主槽中注入進(jìn)行循環(huán)(注意不要用電加熱管，以防電泳漆料過熱)。主、副槽體積比為5.6：1。

主槽的尺寸由零件大小和生產(chǎn)量來決定。零件在槽中與液面和槽底的距離為100～150mm，與對(duì)極的距離為200～300mm。

2)整流電源。電泳用的整流器為高電壓、低電流。所要求的具體數(shù)值由電泳漆料和基材的品種而定。一般為0～50V和0～300V。要求電壓連續(xù)可調(diào)，其波紋系數(shù)不宜大于5%。應(yīng)設(shè)有時(shí)間控制裝置(0～5min)。

3)連續(xù)循環(huán)過濾系統(tǒng)。由于電泳液韻粘度比一般電鍍液大，因此應(yīng)選用5～10μm的較大孔徑的濾芯。過濾機(jī)的容量要能達(dá)到使電泳液每小時(shí)循環(huán)6～8次。當(dāng)濾芯堵塞時(shí)應(yīng)及時(shí)予以更換。

4)干燥系統(tǒng)。應(yīng)有預(yù)烘干和固化烘干兩套設(shè)備。小批量生產(chǎn)采用柜式烘箱。大批量自動(dòng)生產(chǎn)可采用隧道式烘箱。應(yīng)注意保證烘箱內(nèi)溫度的均勻性，不得有灰塵污染，并設(shè)有恒溫控制裝置.

5)超濾裝置。電泳液在使用中，會(huì)產(chǎn)生一些金屬離子或其他陰、陽離子的雜質(zhì)，當(dāng)其含量超過一定值時(shí)會(huì)對(duì)電泳漆膜的質(zhì)量產(chǎn)生很大的不良影響。為此常需采用超濾的方式對(duì)電泳液作凈化處理。

超濾是在施加一定的壓力(5～40kPa)下，利用超濾膜管的滲透作用，將高相對(duì)分子質(zhì)量的樹脂截流在膜管中，流回到電泳槽，而使一些低相對(duì)分子質(zhì)量的水、溶劑、雜質(zhì)金屬離子和其他陰、陽離子透過膜管而排放掉，這樣便達(dá)到了分離雜質(zhì)的目的。