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歷史的車輪滾滾前進，把人類帶入到又一個新世紀。上一個世紀風(fēng)云變幻，不禁使人百感交集。這里只回顧一下電鍍行業(yè)的一些概況，展望新世紀發(fā)展前景和我們應(yīng)該努力的方向，也許是不無意義的 因文章篇幅和作者學(xué)識的限制，也只能作些極其簡單的回顧。謬誤之處，望讀者不吝批評指正。
在上一個世紀∞ 年代初期，除了一些產(chǎn)品廠的電鍍車間具有一定規(guī)模外，那些所謂電鍍業(yè)大多是小作坊，因此我國電鍍還形不成行業(yè)。1956年公私合營時，把這些小作坊合并起來，才成為有數(shù)十人規(guī)模的電鍍廠，只有極個別的廠達到上百人。那時工藝和技術(shù)還落后，實際上處于初始階段。5O年代中、后期，電鍍行業(yè)才開始發(fā)展起來，迄今算來有40多年 隨后再通過合并和組合，逐漸發(fā)展壯大，到60年代中期，已經(jīng)出現(xiàn)了許多個有數(shù)百人的電鍍廠。7O年代末期，更出現(xiàn)為數(shù)不少的鄉(xiāng)鎮(zhèn)電鍍廠，尤以大城市的郊區(qū)為多。眾所周知，電鍍是一個重污染的行業(yè) 為了保護環(huán)境，控制污染，實行可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略，8O年代初期開始，國家把電鍍列入重點整頓的行業(yè)。各大城市成立了電鍍專業(yè)化調(diào)整辦公室，對電鍍行業(yè)進行重新規(guī)劃和調(diào)整。電鍍廠的廠房、設(shè)施、特別是對電鍍廢水的處理提出了明確的要求，通過發(fā)放電鍍生產(chǎn)許可證的辦法，對電鍍行業(yè)的廢水排放進行控制;還通過發(fā)放電鍍生產(chǎn)許可證，對電鍍廠點進行總量控制。以上海為例，一個鄉(xiāng)只能保留一家電鍍廠。也自那時開始，各地出現(xiàn)了同一系列的電鍍廠點合并的做法，并集中起來進行技術(shù)改造，叫做電鍍中心，一些城市的電鍍中心往往有好幾個，規(guī)模都很大，征地至少幾十畝，有的還超過百畝，投資大都在數(shù)千萬元。可惜的是，這些電鍍中心大都建造在城效結(jié)合部，由于體制和行業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整以及近中心區(qū)地塊的升值等關(guān)系，這些中心多數(shù)都沒有起到原來規(guī)劃的作用，不是關(guān)門大吉，就是移作它用，說來令人惋惜!
60年代末期，由于世界各國對環(huán)境保護開始重視起來，電鍍工作者認識到氰化物和含鉻廢水的排放會對江河水質(zhì)帶來嚴重的污染，那時把工作的重點大都轉(zhuǎn)移到試驗無氰電鍍工藝上來，首當其沖的是改革鍍鋅工藝 我國的電鍍工作者在無氰電鍍工藝的實踐中，技術(shù)水平也得到了較大的提高。這真是實踐出真知。無氰電鍍工藝的實踐，著實鍛煉了一批電鍍技術(shù)人才。下面就對比較有影響的電鍍工藝進行一些簡單的回顧和討論。
1 電鍍鋅及其后處理技術(shù)
1.1 氯化物鍍鋅
國際上自60年代初期開始了無氰電鍍的試驗和攻關(guān)，我國在這方面約比國外起步晚十年左右;起步雖晚，但發(fā)展速度較快。無氰電鍍首當其沖的是量大面廣的鍍鋅工藝。那時我國和世界各國的鍍鋅工藝幾乎全是氰化鍍液配方。1969年l0月，上海長城電鍍廠在國內(nèi)率先投產(chǎn)了一萬升氯化銨鍍鋅溶液;當時的光亮劑是明膠和硫脲，鍍層有一定的脆性。過不久，上海儀表電鍍廠等用聚乙二醇和硫脲作為光亮劑，脆性比用明膠要小些。接著，上海長城電鍍廠等使用平平加和洋茉莉醛，脆性比用明膠要小些。洋茉莉醛是從天然香樟油素中提煉出來的，香樟油素則是由樟樹根中提煉出來的，因此產(chǎn)量非常有限，且價格昂貴，所以不能大規(guī)模她推廣使用。1973年，上海輕工業(yè)研究所和大慶電鍍廠率先使用苯叉丙酮代替洋茉莉醛，從而使氯化銨鍍鋅工藝技術(shù)達到了一個新高峰。
但氯化銨鍍鋅溶液由于含有大量的銨離子，它能與鋅和廢水中的其它金屬離子如銅、鎳等形成較難分解的絡(luò)合物，因此給電鍍廢水處理帶來了困難;另外氯化銨鍍鋅槽液對電鍍設(shè)備腐蝕較為嚴重。有鑒于此，電鍍界有識之士在7O年代末期就開始探索不含絡(luò)合劑和腐蝕性相對較輕的以氯化鉀或氯化鈉作介質(zhì)的鍍鋅溶液。但用于氯化鉀和氯化鈉鍍鋅溶液的光亮劑要比用于氯化銨鍍鋅溶液的要求高得多;這是因為氯化鉀的鹽度較高，作為非離子型表面活性劑的平平加，它的耐鹽度是比較低的。在氯化鉀鍍鋅槽液中，只要鍍液溫度達到30℃ 左右，平平加就會鹽析出來。常言道“皮之不存，毛將焉附”，作為載體的平平加已經(jīng)析出，依附于它的主光亮劑芐叉丙酮當然就無立足之地了，這時鍍液變得渾濁，光亮劑析出浮在鍍液液面;由于光亮劑中主要成份已經(jīng)析出，鍍液性能當然會變壞，獲得的鍍層是粗糙或成海綿狀的，自然不能使用。這里最關(guān)鍵之處是要解決載體光亮劑的耐鹽度，也就是要提高它的濁點。平平加是一種非離子型表面活性劑。非離子型表面活性劑有一個共同的特點，就是它們在水溶液中或在鹽溶液中，當溶液溫度達到某一臨界值，溶液由清變?yōu)闇啙?溫度降到這一臨界點以下，溶液又變清了，這一臨界點就叫做“濁點”。鹽溶液中的濁點要比水溶液中低得多。比較氯化銨、氯化鉀和氯化鈉三種氯化物鍍鋅介質(zhì)，平平加在氯化銨溶液中的濁點最高，其次是氯化鉀溶液，濁點最低的是氯化鈉溶液。所以三者中對光亮劑的要求要數(shù)氯化鈉溶液最高。從而我們也可以得出一個結(jié)
論：凡氯化鈉鍍鋅溶液能用的光亮劑必定能適用于氯化鉀或氯化銨鍍鋅溶液，反之則說不準了，或可用或不可用，這就要看具體情況而定。
為了提高載體光亮劑的濁點，困難也是不小的。在我國，以往的非離子型表面活性劑幾乎都不是為電鍍行業(yè)而生產(chǎn)的，要想找一種適合電鍍用的特定表面括性劑，那是非常不容易的。如我們曾找了三家表面活性劑研究所和四家表面活性劑生產(chǎn)單位，問題還是沒有得到解決，最后只得自己合成，但時光已經(jīng)流失了七年11982年底，日本Dipsol公司率先在氯化鉀和氯化鈉鍍鋅方面取得了突破性的進展，他們研究成功的ZN一982光亮劑能夠在氯化鉀和氯化鈉鍍鋅槽液中應(yīng)用，如用于氯化鉀鍍鋅槽液，最高溫度可達55'：12。在這樣的溫度下仍能獲得光亮的鋅鍍層，這在當時確是一個了不起的成就，難怪他們自己宣稱：取得了世界電鍍工藝革命的偉大成果。我國有關(guān)部門曾打算引進該項技術(shù)，但該公司開價八萬美元，不禁使人望而卻步了。
這其間，國內(nèi)有關(guān)部門曾組織科研攻關(guān)，不少電鍍工作者也在孜孜不倦地進行探索。1985年，四川拖拉機廠曹正德等試驗成功了CT一2氯化鉀鍍鋅光亮劑，其水平和日本Dipsol公司的ZN一982相當， 可以說在氯化鉀鍍鋅工藝中率先取得了突破性的進展，是功不可沒的。
1987年，作者與電鍍老專家陳泳森一起，研究成功了cz—R7耐高溫氯化物鍍鋅光亮劑，該光亮劑可在5～65℃ 更寬溫度范圍內(nèi)獲得光亮的鍍層，而且深度能力和分散能力好，經(jīng)廈門大學(xué)與國內(nèi)外同類光亮劑進行檢測對比，并經(jīng)上海市經(jīng)委組織的技術(shù)鑒定，確認質(zhì)量達到國際國內(nèi)先進水平 這種光亮劑的關(guān)鍵主要在于載體光亮劑性能，我們自己合成的載體光亮劑命名為Hw 高溫勻染劑，該載體光亮劑除濁點在適宜范圍外，還對鍍層的光亮度和分散能力有較好的效果。當然好的光亮劑還需要主光亮劑和其它各種輔助光亮劑相配合，而且要組分合理，才能取得更好的效果。
近幾年來國外和臺灣等地生產(chǎn)出了一種主光亮劑濃度很高的氯化物鍍鋅光亮劑，國內(nèi)也已有好幾家單位在生產(chǎn)，而且主光亮劑除選用芐叉丙酮外，還采用了鄰氯苯甲醛，使得鍍層有更好的整平性和光亮度。這種高濃度的主光亮劑確實有其優(yōu)點，如濃度高，可減少運輸量。例如上海某電鍍技術(shù)公司研制的cZ一99氯化物鍍鋅光亮劑，該光亮劑由A、B兩組份組成，A是載體光亮劑，也叫做柔軟劑;B劑是光亮劑，其主光亮劑含量高達250 L，而且溫度在零下6'：12時也不會結(jié)晶析出 這種主光亮劑主要借助于一種增溶作用極好的叫作OM乳化劑的非離子型表面活性劑。雖然主光亮荊濃度高，但溶液非常穩(wěn)定。我國的氯化物鍍鋅光亮劑比起國外來并不落后，推廣面也比國外要廣。
1.2 鋅酸鹽鍍鋅
6o年代末期，在鋅酸鹽鍍鋅方面國外發(fā)表了許多專利和文章。鋅酸鹽鍍鋅關(guān)鍵也是添加劑。國內(nèi)的鋅酸鹽鍍鋅研究工作幾乎與氯化物鍍鋅是同步的。上海及其周邊地區(qū)是以氯化物鍍鋅為主的。北京、天津、武漢、南京和廣州等地是以鋅酸鹽鍍鋅為主的。后來定型推廣的主要有兩種類型的添加劑，一種是北京的有關(guān)電鍍單位和武漢材料保護研究所聯(lián)合研制的DPE一1和DPE一
3，這兩種添加劑都是由二甲氨基丙胺和環(huán)氧氯丙烷縮聚而成的;另一種以廣州電器科學(xué)研究所研制成的DE，它是由二甲胺和環(huán)氧氯丙烷縮聚而成的。這兩種光亮劑能使鍍層結(jié)晶細致，但只能獲得半光亮的鍍鋅層;若要獲得全光亮的鍍鋅層，還需加人芳香醛類或～些其它季胺化的雜環(huán)化合物如ZB一80等。最近，廣州電器科學(xué)研究所和無錫錢橋助劑廠又研制成功了第三代的鋅酸鹽鍍鋅光亮劑，只需加一種，不需再加其它光亮劑，具有很好的光亮作用外，其主要特點是能容忍極大的電流密度，如作赫爾槽試驗時，總電流開到3A，高電流區(qū)鍍層還沒有出現(xiàn)燒焦現(xiàn)象。
迄今為止，鋅酸鹽鍍鋅初級添加劑還以有機胺與環(huán)氧氯丙烷的縮聚物的居多，只有Ft本村三浩一發(fā)表的以有機胺和馬來酸及二氯化硫合成的添加劑是例外，據(jù)其文中稱，效果甚佳。
1.3 氰化鍍鋅
氰化鍍鋅的光亮劑，國外以德國的蘇爾泰克公司為代表，目前的無錫市錢橋助劑廠95 氰化鍍鋅光亮劑和武漢大學(xué)的氰化鍍鋅光亮劑以及湖南輕工研制所的“731”氰化鍍鋅光亮劑都達到了較好的效果，95 氰化鍍鋅光亮劑經(jīng)與德國的SerTee 700比較，質(zhì)量相仿。這可能是有機胺與環(huán)氧氯丙烷縮聚后再季胺化和酯化后的結(jié)果，同時加入一些非醛類的合成光亮劑及輔助光亮劑，具有使用壽命長，溫度和電流密度范圍寬及綜合性能好等優(yōu)點。
綜上所述，在鋅酸鹽和氰化鍍鋅的光亮劑方面，我國與國外也不相上下。
1.4 鍍鋅后處理
鍍鋅后處理技術(shù)，就是在鋅鍍層上再形成一層鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜，我們電鍍行業(yè)通常稱之為“鈍化”。鍍鋅層經(jīng)鈍化處理后，表面形成一層鉻酸鹽轉(zhuǎn)化膜，不但能使鍍鋅層外表美觀，而且抗腐蝕性能也會大大提高。眾所周知，鍍鋅鈍化過去都是用高濃度的鉻酸鹽配方，如鉻酐濃度高達250 g/L。濃度高，自然帶出量大;鍍鋅又是一個產(chǎn)量最大的鍍種，由于帶出量多和生產(chǎn)量大，因而是電鍍行業(yè)最重要的污染源之一。用其它方法進行鍍鋅后處理，效果似不及用鉻酸鹽處理的好。降低配方中鉻酸的含量，是減輕含鉻廢水污染最有效的途徑。這方面國外是70年代初期才開始研究的，我國僅比他們晚一、兩年時間。上海長城電鍍廠率先在1974年4月份投入大規(guī)模生產(chǎn)實踐，鈍化配方中鉻酐含量從250 g/L降到2—5 L，濃度降低了50—100多倍，并向全國進行推廣 這一工藝在全國范圍內(nèi)普遍使用后，僅費鉻酸一項，節(jié)約數(shù)量就十分可觀，估計價值每年至少上億元。加上廢水治理費用的減少，其經(jīng)濟效益和社會效益是十分巨大的。后來隨著市場經(jīng)濟的發(fā)展，技術(shù)成了商品，對低鉻和超低鉻鈍化配方也不再公開，并以商品形式供應(yīng)市場。目前，電鍍添加劑廠幾乎都有這種鈍化劑供應(yīng)，以粉劑或以液體形式投放市場，用戶也感到方便。就整體水平來說，目前國產(chǎn)鈍化劑所達到的水平并不比進I：1產(chǎn)品差。至于鍍鋅白鈍化后返白點的防止，用硅烷偶聯(lián)劑等處理有較好的效果。
2 鍍銅工藝
2.1 氰化鍍銅
氰化鍍銅常用作電鍍銅一鎳一鉻鍍層的底鍍層和鋼鐵件防滲碳的加厚鍍層，以作底鍍層為多。作為加厚用的銅鍍層，最好要求是光亮的。以往的光亮氰化鍍銅工藝配方，所獲得的鍍層其實只是半光亮的，但鍍層結(jié)晶很細致，能進行加厚鍍。
國外的同類光亮劑也達不到全光亮的要求。武漢材料保護研究所1995年研制成功的BC一3氰化鍍銅光亮劑質(zhì)量較好，但也不能達到全光亮的要求。他們作了數(shù)年的努力。不斷改進配方，于1998年推出的Bc一98全光亮、無脆性氰化鍍銅光亮劑，在這方面取得了重大的進展，獲得的鍍層光亮度很好，除整平性不及光亮酸性鍍銅外，光亮度則接近光亮酸性鍍銅。上海永生助劑廠與慈溪公惠助劑廠聯(lián)合開發(fā)的991氰化鍍銅光亮劑在這方面也取得了較好的成績，獲得了滾吊兩用和配方簡單的全光亮氰化鍍銅工藝。經(jīng)過比較，Bc一98和991這兩種氰化鍍銅光亮劑在目前是具有國際國內(nèi)先進水平的，配方中不加酒石酸鉀鈉和硫氰酸鉀也能獲取全光亮的鍍層
2.2 硫酸鹽鍍銅
1978年，以秦寶興和張紹恭為主的試驗小組研制成功的sP、M、N和P為添加劑的光亮硫酸鍍銅工藝，在當時是具有國際國內(nèi)先進水平的，并不比進口的同類光亮劑樣品差。但過了十年左右時間，隨著我國改革開放政策的逐漸擴大，以美國安美特公司和本大和公司的“210”為代表的酸銅光亮劑，大舉進軍我國市場 其在出光速度、整平性、深鍍能力和抗雜質(zhì)性方面超過了我國的同類光亮劑，而且不需脫膜.操作容易。因而盡管其價格不菲，但許多電鍍廠還是喜歡用。“210”在廣東的珠江三角洲、浙江的溫州和金華等電鍍行業(yè)發(fā)達的地區(qū)銷量很大。
上海永生助劑廠與浙江慈溪公惠助劑廠協(xié)作，研制成的“2000”型酸銅光亮劑的質(zhì)量，取得了突破性的進展。在此基礎(chǔ)上，他們又加入了幾種染料，進一步提高了鍍液的深鍍能力、整平性和出光速度 實踐表明，染料的加入確實能起到上述作用，經(jīng)對比試驗，其性能達到了“210”同等的水平。這種光亮劑定名為“210”。
在硫酸鹽鍍銅的陽極質(zhì)量方面，常常是一個容易忽視的問題。我們知道，硫酸鹽鍍銅的陽極是不能用電解銅板的，而是要用磷銅板。這是因為純銅陽極很容易被溶解，而且溶解時會產(chǎn)生一價銅。一價銅在鍍液中是很不穩(wěn)定的，通過歧化反應(yīng)分解成二價銅離子和微粒狀的銅粉，微粒狀銅粉吸附在陽極表面，脫落成為陽極泥渣;吸附在陰極表面，便成為毛刺。如在陽極銅析中加入少量的磷，能在其表面生成一層黑色的膠體膜，從而幾乎不產(chǎn)生一價銅，也很少有陽極泥渣。開始時，國內(nèi)多用土法生產(chǎn)磷銅板，加磷方法落后，磷含量不均勻，因此只好靠多加磷來解決，含磷量大多在0，1% ～O，3% 。
由于含磷量過高，在電鍍過程中在其表面形成的黑色膜便會過厚，阻礙了陽極的正常溶解，導(dǎo)致鍍液中硫酸銅含量下降，低電流區(qū)鍍層光亮度差 有時黑膜從陽極上脫附下來，還會出現(xiàn)麻砂狀的鍍層。由此可見銅陽極的質(zhì)量是十分重要的。1993年，廣東西江電子銅材有限公司引進國外設(shè)備和技術(shù)，鑄造出含磷分布均勻的含磷量為0 035% ～O o7% 的優(yōu)質(zhì)磷銅板，這為提高硫酸鹽鍍銅的質(zhì)量起到了很好的保證作用。
3 鍍鎳工藝
第二次世界大戰(zhàn)后，美國的汽車工業(yè)得到了飛快的發(fā)展。當時小轎車電鍍件很多，原來鍍無光的暗鎳要進行拋光，這需要大量的勞動力。在這種情況下，美國的光亮鍍鎳工藝應(yīng)運而生了。我國的光亮鍍鎳工藝始于60年代初期，當時的光亮劑是對甲苯磺酰胺和水合氯醛，這可稱之為第一代鍍鎳光亮劑 60年代中期開始使用丁炔二醇和糖精，這種光亮劑比起第一代光亮劑有更好的光亮度，特別是脆性大大減少，我們姑且稱這種組合光亮劑為第二代鍍鎳光亮劑。1976年，何鴻星率先用環(huán)氧丙烷與丁炔二醇縮聚，后來陳泳森等又以環(huán)氧氯丙烷與丁炔二醇縮聚，此種光亮劑以BE為代表。上海輕工業(yè)研究所在1979年推出了一種取名“791”的鍍鎳光亮劑，這是用先合成BE后，再用亞硫酸鈉磺化的產(chǎn)物，在低電流區(qū)比BE略好些。我們稱這類丁炔二醇衍生物為第三代鍍鎳光亮劑。
據(jù)了解，目前國內(nèi)電鍍行業(yè)使用的主要還是這類鍍鎳光亮劑80年代，國外開發(fā)以吡啶類衍生物、丙炔胺和丙炔醇衍生物為主的鍍鎳光亮劑，這種光亮劑加入量少、出光速度快、分解產(chǎn)物少，并且鍍層白亮，我們稱之為第四代鍍鎳光亮劑。第四代鍍鎳光亮劑多用中間體配制。開始，國內(nèi)買不到這些中間體，90年代后期，沿海地區(qū)能夠買到進口的中間體，但因價格較高，配制出來的鍍鎳光亮劑成本自然也較高;后來武漢風(fēng)帆電鍍技術(shù)公司和上海永生助劑廠等單位各自合成了大部分這類中間體，從而使鍍鎳光亮劑的售價有較大幅度的降低。
國內(nèi)對第四代鍍鎳光亮劑的開發(fā)研究和目前所達到的水平，與國外的差距已經(jīng)不大了。為了確切了解國內(nèi)外鍍鎳光亮劑的性能，1997年，中國表面工程協(xié)會電鍍分會老專家工作委員會決定對國內(nèi)外一些主要鍍鎳光亮劑的性能進行檢測對比，通過機電部電鍍產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢測中心五個多月的工作，于1998年上半年得出檢測結(jié)果，我國的上海永生助劑廠、武漢風(fēng)帆電鍍技術(shù)公司和廣州二輕工業(yè)研究所等三家主要生產(chǎn)鍍鎳光亮劑的單位，所生產(chǎn)出來的鍍鎳光亮劑，已能與兩家國外公司的著名品牌平起平坐了。因為配制光亮劑所用的原料大致是接近的，所以配制出來的鍍鎳光亮劑性能也差不多。
但在十年前，國內(nèi)外鍍鎳光亮劑的差距還是比較大的，因為那時我國還沒有配制這種第四代鍍鎳光亮劑的中間體，當時國內(nèi)自產(chǎn)的鍍鎳光亮劑與進口的同類光亮劑比較起來有著明顯的差距，丁炔二醇及其衍生物的質(zhì)量無法與第四代鍍鎳光亮劑相抗衡。
我們能夠比較直觀地了解到與國外光亮劑存在的差距，應(yīng)該歸功于黨的改革開放政策。有了這一政策，我國封閉著的鐵門被打開了，大量的國外電鍍光亮劑和添加劑進人我國市場，我們才有可能邀請一些國外的電鍍專家和學(xué)者到我國來進行學(xué)術(shù)交流，我國電鍍工作者也有較多機會跨出國門去進行技術(shù)交流和訪問，這樣使我們能比較多地了解國外電鍍行業(yè)現(xiàn)狀和較直觀地看到國外現(xiàn)代的電鍍水平。他山之石，可以攻玉，看到差距，才會前進。
隨著轎車和摩托車工業(yè)的發(fā)展，對電鍍層的質(zhì)量也提出了新的要求，主要是防銹性要求提高，常規(guī)的銅一鎳一鉻鍍層已不能滿足工藝要求。為了適應(yīng)這種高抗蝕性的要求，國外在60年代開始在摩托車和轎車零件上使用高抗蝕性的多層鎳電鍍工藝，國內(nèi)在80年代也開始使用這種工藝。90年代開始，臺灣一些自行車廠搬遷到大陸來生產(chǎn)，他們多采用雙層鎳工藝。要求鍍層的厚度是：半光亮鎳層為6/an，光亮鎳層為3.7/an，鍍鉻層為0.3/an，總厚度為lO 左右。這一標準與日本的白行車鍍層厚度標準相同。這種雙層鎳鍍層的抗蝕性要比我國自行車行業(yè)執(zhí)行的銅一鎳一鉻鍍層總厚度達25胛的還要好，我國自行車行業(yè)標準的鍍層厚度為：銅一鎳一鉻=15—10—0.5/an為了滿足高抗蝕性的要求，鍍鉻層最好采用微孔鉻或微裂紋鉻。微孔鉻多是通過“鎳封”電鍍來實現(xiàn)的 這種工藝也稱四層鎳電鍍工藝。鎳封的正規(guī)叫法叫做復(fù)合電鍍或稱分散電鍍。是通過電沉積法將非導(dǎo)電微粒與鎳鍍層產(chǎn)生共沉積，使微粒鑲嵌在鎳鍍層中，由于微粒是不導(dǎo)電的，鉻鍍層不能在非導(dǎo)體的微粒上沉積，從而形成微孔鉻。
我國一些添加劑廠，除前面提到的光亮鍍鎳添加劑外，還大都能生產(chǎn)半光亮鎳、高硫鎳添加劑，廣州電器科學(xué)研究所率先推出鎳封工藝。也就是說，國產(chǎn)的添加劑是完全能滿足多層鎳電鍍需要的。
