2.2鍍槽設(shè)計安裝

鍍槽的大小必須綜合考慮電鍍零件、體積電流密度及溶液成份和溫度穩(wěn)定性等的影響。確定鍍槽尺寸時，主要考慮零件吊掛情況和槽內(nèi)處理零件之間和零件與槽壁、液面和陽極等的相關(guān)距離。其中鍍槽陰陽極間距離要盡量小，一般應(yīng)有100～250mm的間隔。同時需采用陰極移動或溶液流動工藝，以盡量減小溶液電阻。設(shè)備安裝時必須采用防短路、防漏電技術(shù)，金屬鍍槽應(yīng)襯絕緣襯里，槽內(nèi)的金屬加熱管或冷卻管與車間管線之間均應(yīng)絕緣。當(dāng)金屬槽體無絕緣襯里時，槽體應(yīng)墊瓷磚與地面絕緣。電源的安裝首先需選擇合適的導(dǎo)電銅排，并盡量使電鍍電源靠近鍍槽，減少銅排間的機(jī)械連接，在機(jī)械連接處需涂導(dǎo)電膏，以減少電能損耗。采用自動控制技術(shù)，如加溫鍍槽采取溫度自動控制、酸性鍍槽pH值自動控制、添加劑自動添加使添加劑含量穩(wěn)定等，以減少析氫，提高電流效率，也可達(dá)到節(jié)能目的。傳統(tǒng)滾鍍設(shè)備的滾筒采用聚氯乙烯板鉆孔結(jié)構(gòu)，開孔率低，板厚孔長，溶液流動困難，電鍍電壓高。新型模壓成型方孔結(jié)構(gòu)的滾筒開孔率高，比鉆孔結(jié)構(gòu)的大一倍以上，可大大改善溶液流動，可使電壓降減少20%～45%，同時必須根據(jù)實際情況選用開孔大的滾筒，可明顯節(jié)約電能。

2.3電鍍工藝

電鍍電流效率的概念在生產(chǎn)實踐中有很重要的含義，提高電流效率可以節(jié)約電能。各種電鍍工藝的電流效率有較大區(qū)別。

在滿足產(chǎn)品技術(shù)要求的情況下，應(yīng)選擇高效率電鍍工藝，以節(jié)約生產(chǎn)成本。如采用高速鍍鉻工藝，其節(jié)能效果相當(dāng)明顯，同時節(jié)約風(fēng)機(jī)電能，并減少廢氣排放等。

2.4溶液控制

在電鍍過程中，及時補(bǔ)充主鹽，控制好溶液成分和溫度，也能降低溶液電阻，取得一定的節(jié)能效果。在氰化電鍍工藝中，碳酸鈉較高時，溶液電阻增大，及時處理去除氰化電鍍?nèi)芤褐械奶妓徕c，能取得較好的效果。絡(luò)合物電鍍控制好溶液中游離絡(luò)合物濃度，電鍍添加劑也需少加勤加，能減少電化學(xué)副反應(yīng)，提高電流效率。

2.5操作過程

在設(shè)備和工藝確定后，需盡量降低各接觸點間電壓降。首先要經(jīng)常清洗陽極、陽極導(dǎo)電銅棒和導(dǎo)電羊角，保證陽極銅棒和陽極間、陰極銅棒和掛具間及羊角間的接觸電阻盡量小。電鍍掛具必須采取絕緣措施，以減少不必要的電鍍面積，浪費電能和原材料。同時電鍍操作中要盡可能多掛零件，使設(shè)備達(dá)到滿負(fù)荷工作。為保證陽極正常溶解，操作中還要控制好陽極電流密度，保住鍍液中一定量的游離絡(luò)合劑和添加適當(dāng)?shù)年枠O活化劑，并經(jīng)常檢查陽極導(dǎo)電情況，應(yīng)避免陽極鈍化，引起電壓降增大，浪費電能等。鍍鉻電流效率與電流密度成正比，所以在鍍鉻生產(chǎn)中，應(yīng)盡量采用大電流密度進(jìn)行電鍍，有利于提高電能利用率。生產(chǎn)過程中需保持槽體整潔和干燥，避免槽外結(jié)晶或鍍槽潮濕等引起漏電，浪費電能。

降低生產(chǎn)過程中的能源消耗是許多電鍍企業(yè)應(yīng)該重視的問題，只要電鍍企業(yè)實行科學(xué)管理，綜合考慮電鍍設(shè)備和工藝的選擇，嚴(yán)格工藝和操作方面的控制，完全能達(dá)到節(jié)約能源、降低電鍍成本的目的。