1.  該工藝可在工件表面獲得具有極高耐腐蝕能力之防護(hù)層，經(jīng)鈍化處理后中性鹽霧測試可達(dá)500小時(shí)左右不出現(xiàn)白銹，1000小時(shí)以上不出現(xiàn)紅銹；

2.  鍍層含鎳量為12-15%，操作電流密度區(qū)寬廣，鍍層結(jié)晶細(xì)致，鎳含量分布均勻，高電流不易燒焦，鍍層脆性小，適應(yīng)于掛鍍和滾鍍；

4. 鎳金屬離子可通過添加的方式進(jìn)行補(bǔ)充；

5. 所獲得鋅鎳合金鍍層易于鈍化，可進(jìn)行三價(jià)鉻藍(lán)色、彩色、黑色及本色鈍化處理，特別適應(yīng)于滾鍍。

溶液組成及操作條件

配制溶液

1.  注入五分之一的水于鍍槽中；

2.  加入計(jì)算量的高純度氫氧化鈉，攪拌至完全溶解；

3.  把加算量的高純度氧化鋅與少量水混合，調(diào)成糊狀，在不斷攪拌下慢慢加入鍍槽，使其完全溶解；

4.  加水至所需水位，攪拌均勻，以低電流密度（0.2~0.5A/dm2）連續(xù)電解8小時(shí)以上；

5.  加入計(jì)算量的GT-ZNi 7000添加劑后，攪拌放置3~4小時(shí)后，正常電解2安培小時(shí)/升后即可進(jìn)行正常生產(chǎn)。

工藝流程

堿性化學(xué)除油→水洗→堿性陰極電解除油→水洗→酸洗（30%鹽酸）→水洗→堿性陽極電解→水洗→活化（10%鹽酸）→水洗→鋅鎳合金電鍍 →水洗→鈍化→水洗→烘干

組成原料的功能
氧化鋅：新配液主要的鋅離子的來源；

氫氧化鈉：鍍液中氫氧根的來源，導(dǎo)電鹽，可提高均鍍能力；

鋅鎳合金光亮劑GT-ZNi 7000A：增加鍍層亮度，擴(kuò)大高區(qū)電流密度范圍；

鋅鎳合金穩(wěn)定劑GT-ZNi 7000B：幫助維持鍍層合金分布均勻，過量會降低電流效率；

鋅鎳合金補(bǔ)充劑GT-ZNi 7000C：補(bǔ)充鎳離子。

補(bǔ)充及維護(hù)

 正常生產(chǎn)時(shí)藥液會消耗和帶出，需要補(bǔ)充。

 **注：以上消耗量僅供參考，具體的補(bǔ)充量根據(jù)實(shí)際不同的操作條件及工件特性而定。

維護(hù)：

1.   需定期分析鍍液鋅、鎳、氫氧化鈉和碳酸鈉的含量，控制Ni/Zn含量比，并勤于進(jìn)行哈氏槽實(shí)驗(yàn)，確保鍍液狀態(tài)正常。鍍液中碳酸鈉確保維持在60g/L以內(nèi)；

2.   每添加15毫升鋅鎳合金補(bǔ)充劑GT-ZN7000C相當(dāng)于補(bǔ)充1.5克/升鎳，鎳含量建議控制在1.5~2.0克/升。對于新配置槽液或需要淺色鈍化的，則鎳含量取下限。工作時(shí)間較長的鍍液或需要深色鈍化的，鍍液中鎳含量取上限；

3.  GT-ZN 7000鋅鎳合金光亮劑和穩(wěn)定劑不可添加過量，否則會降低電流效率；

4.   鍍液溫度要嚴(yán)格控制，否則會影響鍍層中鎳含量的均勻性；

5.  鍍液本身不具有除油能力，良好的前處理非常重要。

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